1. Відмінна стійкість до зносу. Хімічний склад стійкого до сплаву, стійкого до зносу, містить від 4 до 5% вуглецю та від 25 до 30% хрому. Об'ємна частка карбіду CR7C3 у його металографічній структурі досягає понад 50%, а твердість макросу - HRC 56-62, твердість карбіду хрому - HV 1400-1800. Оскільки карбіди розподіляються вертикально в напрямку зносу, навіть порівняно з литими сплавами однієї композиції та твердості, стійкість до зносу більш ніж подвоїлася. Порівняння стійкості зносу з кількома типовими матеріалами таке: (1) з низькою вуглецевою сталь; 20 ~ 25: 1 (2) з висококваліфікованим чавунним хромом; 1,5 ~ 2,5: 1
2. Жорсткі матеріали, такі як нержавіюча сталь, відображають переваги біметалів. Шар стійкого зносу чинить опір зношенню абразивного середовища, а основна плита має навантаження середовища, тому він має хорошу опір ударів. Він може протистояти удару та зносу високопоставлених хопперів у системах, що передають матеріали.
3. Рекомендується застосовувати стійкий до зносу сплаву з кращою теплостійкою стійкістю в умовах праці менше або дорівнює 600 градусів. Якщо ванадій, молібден та інші сплави додаються до стійкого для зносу сплаву, він може витримати високу температуру зносу менше або дорівнює 800 градусів. Рекомендовані робочі температури такі: Звичайні субстрати з вуглецевої сталі рекомендуються для використання при температурі не вище 380 градусів; Низькодолові теплостійкі сталеві пластини (15CRMO, 12CR1-MOV тощо) рекомендуються для використання при температурі не вище 540 градусів; Субстрати з теплостійкою нержавіючої сталі рекомендуються при температурі не вище 540 градусів. Використовується робочий стан під 800 градусів.
. Його можна використовувати в таких випадках, як бочки з падіння вугілля та воронки для запобігання прилипання вугілля.
